De laatste weken heb ik gewerkt aan een manier om mijn devlog niet enkel in Obsidian te schrijven, maar er ook meteen een volwaardige website van te maken met Hugo. Het resultaat: ik kan nu schrijven, bouwen en publiceren zonder mijn vertrouwde omgeving te verlaten. En dat voelt bijzonder vlot. Installatie van Hugo Voor ik aan de slag kon moest Hugo lokaal geïnstalleerd worden. Gelukkig gaat dat vrij eenvoudig: ...
Vandaag draaide alles om de printer productierijp maken. Doel: een strakke 3D Benchy als bewijs dat de basis klopt. De start was stroef — letterlijk. Extrusieproblemen en filamentblokkades gooiden meteen roet in het eten en kostten flink wat tijd. Ondertussen greep ik de kans om mijn kennis in surface modeling te verdiepen. Omdat Autodesk Inventor minder uitgebreid is dan pakketten zoals Alias of Rhino, dook ik bewust in tutorials van die platforms. Mijn plan: technieken vertalen naar Inventor en kijken wat bruikbaar is voor mijn eigen lug-ontwerpen. De ochtend bestond grotendeels uit trial-and-error. Benchy na Benchy mislukte omdat ze niet aan het printbed bleven kleven. Uiteindelijk vond ik de oplossing in een klassieker: een simpele lijmstift. Low-tech, maar effectief — eindelijk bleef de print wél zitten. Tussen de printpogingen door voegde ik wat extra ontwerpreferenties toe: een racefietsmodel dat ik van GrabCAD haalde. Door enkele onderdelen in mijn hoofdassembly te importeren, kreeg ik nuttige placeholders om schaal, geometrie en de interactie tussen frame en componenten te visualiseren. ...
Vandaag bracht een mix van vooruitgang en frustratie — typisch voor een beginfase waar alles nog moet vallen. Mijn grootste focus lag op de eerste poging tot een zadel lug met surface modeling. Het lukte me om een vorm neer te zetten, maar eerlijk: het resultaat voldeed nog niet. De geometrie was er, maar nog niet verfijnd genoeg om als bruikbaar ontwerp door te gaan. Toch voelde dit als een leerzame stap: ik zie nu beter waar mijn surface-modeling skills tekortschieten en waar ik moet bijsturen. Aan de praktische kant maakte ik de printer klaar voor meer consistentie. Daarbij stuitte ik op een irritant probleem: de PA12CF-spoel bleek nét te breed voor het CFS-systeem. Mijn workaround was simpel — een paar meter filament afrollen — maar het loste het slechts deels op. Omdat ik structureel betere prints wil, bestelde ik via Amazon een nieuwe heater. Doel: de kamertemperatuur omhoog krijgen naar ~70 °C, de ideale waarde om prints correct te annealen en materiaalgedrag voorspelbaarder te maken. ...
Vandaag begon het project écht. Geen losse schetsen of opruimacties meer, maar handen aan het digitale werk. Ik startte de dag met het verzamelen van referentiemateriaal: foto’s en voorbeelden van soortgelijke projecten. Niet om te kopiëren, maar om inspiratie en randvoorwaarden scherp te krijgen. Dat visuele overzicht hielp meteen om de eerste contouren van mijn eigen ontwerp in mijn hoofd te leggen. Daarna heb ik mijn bestaande skeletmodel opgeschoond. Het voelde een beetje alsof ik een rommelige werkbank opruimde: alles netjes, overzichtelijk, en klaar om verder te bouwen. Vanaf nu kan dit model dienen als fundament voor de verdere opbouw. Een ander belangrijk punt vandaag was het opzetten van een Onderdelenregister. Dit wordt letterlijk de ruggengraat van mijn organisatie: elk onderdeel krijgt een zes-cijferig sequentieel nummer met alle metadata in een apart bestand. Het klinkt misschien saai, maar dit is cruciaal. Zonder zo’n systeem verzandt elk project vroeg of laat in chaos. Nu leg ik alvast de orde vast die later enorm veel tijd en frustratie gaat besparen. ...
De eerste officiële dag van dit project leverde nog geen zaagsel of printresultaten op, maar wél een stevige basis. Ik begon met het scherpstellen van de startlijn: Het kantoor opgeruimd, zodat de werkplek even strak aanvoelt als de plannen in mijn hoofd. Een eerste takenlijst opgesteld om grip te krijgen op het proces. Daarnaast heb ik bewust tijd genomen om te sparren met AI. Niet om kant-en-klare antwoorden te krijgen, maar om verschillende invalshoeken te verkennen. Dat leverde frisse inzichten op én een referenceboard dat de komende weken als kompas dient bij mijn ontwerpkeuzes. Tools van start Voor de kern van dit project kies ik: ...
Openframe.cc — waarom dit project bestaat Eén zin: ik bouw een rijdbare fiets met bamboe fineerbuizen en 3D-geprinte PA12CF-lugs, en ik documenteer elke stap zodat anderen kunnen meelezen, meedenken en later zelf kunnen bouwen. Wat ik precies bouw Frame: Moso bamboe fineerbuizen (licht, stijf genoeg, hernieuwbaar). Verbindingen (lugs): op maat geprint in PA12CF (nylon met koolstofvezel) voor sterkte en maatvastheid. Modulair: lugs en buizen als systeem, zodat verschillende frames varianten kunnen delen. Doel: een afgewerkte, betrouwbare fiets waar ik effectief met rij. Waarom bamboe + 3D-print? Hybride thinking: natuurmateriaal voor de buizen, high-tech voor de knooppunten. Aanpasbaar: lugs pas ik digitaal aan op geometrie, maat of gebruik. Repareerbaar: een beschadigde lug kun je opnieuw printen en vervangen. Open waar mogelijk: ik streef naar deelbare bestanden en reproduceerbaar proces. Mijn werkwijze (tooling & workflow) CAD: Autodesk Inventor 2025 (skeleton-aanpak, onderdelen/assemblies, export naar printbare delen). Printen: PA12CF op een FDM-printer met hoge temp. mogelijkheden (nozzle tot ~300 °C, bed tot ~100 °C); ik experimenteer met een warme bouwkamer en nabehandeling/annealing. Documenteren: Obsidian voor notities + Hugo devlog voor publieke updates. Meten & valideren: pasvormjigs, trek-/buigproeven op teststukken, en later praktijktests op de fiets. Visie Openframe.cc staat voor duurzame, modulaire fietsen waarin traditie (bamboe) en innovatie (PA12CF-lugs) elkaar versterken. Langetermijn: ontwerp toegankelijk maken — van blogposts tot (deels) open bestanden — zodat makers, bike-nerds en milieubewuste rijders op elk niveau kunnen instappen: meelezen, remixen, meebouwen. ...